鉆桿剛度不足

　　深孔鉆削的鉆桿細而長，小深孔鉆削的鉆桿更是細長，其剛度很低，因此，在設計小深孔刀具時，應當盡可能提高刀具(包括鉆頭和鉆桿)整體的剛度。在傳統(tǒng)設計中，鉆桿與鉆頭采用了方牙螺紋聯(lián)接方式。這要在管壁很薄的鉆桿上切出方牙螺紋，勢必更使細長鉆桿的強度和剛度下降。

　　如鉆削直徑5.7mm深孔，鉆桿外徑只能取4mm，電動平車各部位配置優(yōu)勢介紹在壁厚不足1mm上再挖去一個方牙螺紋的深度0.25mm，螺紋聯(lián)接處的強度和剛度大大下降，在鉆削中，鉆桿常在螺紋聯(lián)接處扭斷。即使用小進給量以降低鉆削扭矩，也不能防止扭斷事故。

　　將鉆頭和鉆桿做成90°鈄口，用低溫銀焊(有時也用銅焊)或粘接將鉆頭和鉆桿聯(lián)接。圖3b是將鉆頭的鉆柄直徑車小，鉆桿聯(lián)接處的孔徑鏜大與鉆柄裝配成一體，再在接縫處用低溫焊接或用粘接固定。圖3c則將硬質合金刀片做成了“T”型端面，而在鉆桿上相應銑出“T”型溝槽，將刀片插入粘接固定。這3種方法經多次試驗，均比方牙螺紋聯(lián)接的強度和剛度要好，可適當加大小深孔鉆削時的進給量，生產效率也得到相應的提高。

　　制造困難

　　鉆桿和鉆頭若采用傳統(tǒng)的螺紋聯(lián)接，要在鉆削小深孔的刀具鉆桿孔內車制方牙內螺紋，螺紋車刀要比鉆桿內徑還要小，并且要刃磨出有嚴格尺寸的刀刃;方牙螺紋的螺距大，車制時又不能直觀加工狀況，操作很困難。鉆頭部的制造更為困難，除在柄部車削出方牙螺紋外，還要在直徑不大的刀頭上銑削出供裝焊硬質合金導條和刀片的凹槽和一個排屑通道。之后，硬質合金導條、刀片與刀頭體的高溫焊接還會引起過熱、變形。因此，制造出合格的小深孔鉆削刀具在工藝、操作上是有相當技術難度的。